Erhöhte Transparenz in der gesamten Fertigung

Worthington Cylinders ist seit über 80 Jahren Spezialist für die Produktion von nahtlosen Stahlflaschen. Für die Umstellung der bislang manuell geführten Plantafel auf ein integriertes Feinplanungssystem wurde die Lösung cronetwork von Industrie Informatik ausgewählt. [...]

Sicherheit, Qualität und Produktivität sind das A und O in der Metallverarbeitung. Auf allen Ebenen werden kontinuierlich Maßnahmen getroffen, um sichere Produkte in hoher Qualität zu liefern und schnell und flexibel zu reagieren. Als Tochterorganisation der Worthington Industries Group beschäftigt Worthington Cylinders am Standort Kienberg mehr als 330 Mitarbeiter. 600.000 nahtlose Rohr- und Blockflaschen für Industriegas, Medizin und Lebensmittelindus­trie, CNG, Feuerlöschsysteme, Atemluft, Rettungsausrüstung, etc. werden in einer Fließfertigung produziert. Das Unternehmen liefert eine breite Palette von Flaschen in 70 Länder auf der ganzen Welt.

Im IT-Bereich galt es, eine letzte große Schwachstelle im gesamten Informationsfluss zu beseitigen, denn die Planung erfolgte noch immer manuell mit einer Kombination aus Microsoft Access und Papier. „Unsere Planungsqualität war durch das hohe Knowhow und die lange Firmenzugehörigkeit der Planer zwar trotzdem in Ordnung, aber das Planungsverfahren war sehr aufwendig. Rückmeldungen wurden einmal täglich auf das Planungspapier eingetragen, was hohen Aufwand bedeutete und nicht die gewünschte Datenaktualität brachte“, erklärt Thomas König, Leiter des Manufacturing Execution System (MES)-Projektes bei Worthington. Eine integrierte Feinplanung sollte bestehende Medienbrüche weitgehend auflösen und den Aufwand für Datenabgleich und Datenpflege reduzieren. Eine wichtige Anforderung an die Lösung war die Flexibilität in den Schnittstellen für die Integration in die ERP-Lösung SIS und die intern entwickelte Anwendung für die Betriebsdatenerfassung (BDE).

HERAUSFORDERUNG FÜR DIE FEINPLANUNG
Die hochautomatisierte, verkettete Produktion mit Produktionsstufen von den formgebenden Prozessen über die Vergütung, kaltbearbeitete Produktionsschritte und Lackierung bis hin zur Qualitätskontrolle stellt eine Herausforderung in der Planung dar. 2.500 Flaschen pro Tag werden im Schichtbetrieb auftragsbezogen gefertigt. Um Rüstzeiten zu minimieren und möglichst effizient zu produzieren, werden passende Aufträge in einer Losfertigung zusammengefasst und in den Flaschenspeichern zwischengepuffert.

Die Planung erfolgt stark automatisiert. Es sind Strategien für eine Reihung bzw. Vorreihung der Aufträge hinterlegt. Nach fünf relevanten Rüstkriterien wird am Engpass hierarchisch automatisch eingeplant. Der Planer greift manuell nur mehr für das Feintuning bei den Engpassanlagen ein. Die Planung der nachfolgenden Prozesse in der verketteten Fließfertigung erfolgt dann automatisch. Es wird in einer Linie gefertigt, daher muss das System dafür sorgen, dass die Reihenfolge der Arbeitsgänge auf einer Maschine nicht verändert wird. Dies wird durch eine ausgeklügelte Planungsstrategie realisiert.

„Die Feinplanung ist für uns die Basis, um in Richtung einer papierlosen Fertigung zu gehen. Sie ermöglicht es uns, eine Reihe von Folgeprojekten zu initiieren“, betont Thomas König den Stellenwert des Projektes für Worthington. Dementsprechend sensibel war auch die Entscheidung für ein Feinplanungssystem.

Nach einem detaillierten Evaluierungsprozess fiel die Wahl im Sommer 2011 auf den Linzer MES-Anbieter Industrie Informatik und die Lösung cronetwork. „Uns haben nicht nur die Produktfeatures und die beeindruckende internationale Referenzliste überzeugt, sondern auch das profunde Knowhow und der persönliche Einsatz der Industrie Informatik bis in die Geschäftsleitungsebene. In der Implementierungsphase wurde die Flexibilität der cronetwork-Schnittstellen voll ausgereizt und die Zusammenarbeit der einzelnen Teams war vorbildlich“, zieht Projektverantwortlicher Thomas König ein positives Resümee.

GROSSER PLANUNGSHORIZONT
Mitte 2012 konnte die cronetwork-Feinplanung mit Plantafel in Echtbetrieb gehen und stellt König zufolge heute das zentrale Werkzeug einer transparenten und optimierten Produktionssteuerung dar, mit dem die Prozesse und Ressourcen der Produktion ganzheitlich im Griff sind.

„Ein wesentlicher Vorteil ist die Hinterlegung der zusätzlichen Planungsfaktoren wie Rüstmatrizen, Stillstandstage, Schichtmodelle, Pausenzeiten etc., die damit automatisch in der Feinplanung berücksichtigt werden. Urlaube oder geplante Stillstände wie Reparaturen können in cronetwork einfach ergänzt werden und müssen nicht mehr manuell berücksichtigt werden“, berichtet Martin Emsenhuber, Projekt- und Six-Sigma-Mitarbeiter bei Worthington. Die vereinheitlichte Plankalendergrundlage, in die auch die auftragsbezogenen Daten wie Zykluszeiten einfließen, sei ein großer Benefit. Jetzt stecke das Wissen, über das bisher nur der Planer verfügte – und auch das nur auf Monatssicht –, in der Software.

PLANUNGSVISUALISIERUNG
Ganz wichtig sei auch die Transparenz für alle an der Produktion Beteiligten und die Visualisierung der Planung.Umrüstungen wie ein großer Durchmesserwechsel werden farblich über die Klassifizierungen dargestellt. Damit braucht der Werkzeugmeister nicht mehr nachfragen und der Schichtmeister und der Produktionsleiter können Einsicht nehmen. „Wir orientieren uns bevorzugt an dem maximal Möglichen als an einem Durchschnittswert“, verrät König einen der Erfolgsfaktoren von Worthington. „Wir haben zwar unsere Planungsprämissen, aber heute können wir durchspielen, welche Auswirkungen etwas hätte, wenn es um zehn Prozent besser liefe“, ergänzt Emsenhuber. Cronetwork ermögliche Simulationen und Planszenarien in Bezug auf die Optimierung von Durchlaufzeiten, Einhaltung von Lieferterminen etc. Wesentliche Einflussfaktoren dabei sind Ressourcen- und Materialverfügbarkeiten, Umrüstvorgänge, Sonderarbeiten, Splitten von Aufträgen oder die Berücksichtigung von Fertigungspuffern.

Der Informationsgewinn durch cronetwork greife unmittelbar bei der Materialdisposition, wo man sich definitiv Wegzeiten und Zettelwirtschaft erspart. „Es nimmt viel Druck von den zuständigen Mitarbeitern, die anstatt nur zu reagieren, für sich disponieren und Material just in time bereitstellen können,“ erklärt Emsenhuber.Auch Sonderarbeiten die bei einzelnen Aufträgen anfallen und für die situativ Leiharbeiter eingestellt werden müssen, könnten jetzt besser und vorausschauender geplant werden. „Wir ersparen uns dadurch teure Überstunden oder Wochenendeinsätze“, erlärt König. Ein weiteres Beispiel für den Effizienzgewinn dank der präzisen und transparenten Planung ist die rechtzeitige Disposition der LKWs bzw. der Abnehmer für gewisse Flaschentypen.

USABILITY ALS HIGHLIGHT IN DER TÄGLICHEN PRAXIS
Die Bedienerfreundlichkeit von cronetwork komme in der täglichen Planung voll zum Tragen. „An der Feinplanung gefällt uns besonders die Rückschau, die dem Planer die einfache Möglichkeit gibt, auch nach Monaten abgeschlossene Aufträge im Infoleitstand anzuschauen, um zu sehen, wann der Auftrag definitiv gelaufen ist, erklärt König. Die Auftragssuche sei jetzt generell schnell und einfach und die Möglichkeit von Klassifizierungen und Filtern, Ansichten und frei konfigurierbaren Balken mit variabel definierbarem Informationsumfang sei sehr praxisnah gelöst. „Die Kombination aus Listenform und Balkendarstellung hat uns vor cronetwork gefehlt und war ein ausschlaggebender Punkt für das Projekt generell.“ Ergänzt um den Snap­shot aus der BDE, der eine Momentaufnahme aus der Produktion liefert, hat König jetzt alle Komponenten für die Steuerung und Planung im Überblick. Zudem werden Berichte und Auswertungen laufend auf cronetwork-Produktionsinfo umgestellt. So können Führungskräfte und Meister jetzt jederzeit das aktuelle Planungsbild über den Infoleitstand abrufen. „Mit der Feinplanung von cronetwork haben wir eine große Lücke in unserem digitalen Informationsfluss geschlossen“, freut sich König. „cronetwork war auch der Impuls für das Aufbrechen lange gelebter Gewohnheiten und hat einen Changeprozess eingeleitet. Es ist ein wichtiger Baustein für unsere Vision einer papierlosen Fertigung.“ (pi/aw)