Vossen führt Lagerverwaltung Metalag ein

Den Vossen-Mitarbeitern im Lager in Jennersdorf steht nun eine einfach zu bedienende Benutzeroberfläche auf mobilen Terminals zur Verfügung und die verschiedenen eingesetzten Lagertechniken sind produktiv in einem System vereint. [...]

Vossen, 1951 mit der Erfindung des Haus- und Bademantels aus Frottier berühmt geworden, hat mit der Implementierung des Metalag Lagerverwaltungssystems aus dem Hause Metasyst sein Lager am Standort Jennersdorf im Burgenland optimiert. Installiert wurde ein vollständiges Lagerverwaltungssystem (LVS) mit den Modulen Wareneingang, Kommissionierung, Nachschub, Verpackung und Verladung. Darüber hinaus gibt es eine Schnittstellenanbindung zum Warenwirtschaftssystem (WWS) von Vossen, basierend auf einer Oracle-Datenbank. Eine untypische Besonderheit liegt darin, dass das LVS als eigenes Schema der WWS-Datenbank läuft. Dabei kommuniziert das Metalag LVS mit dem WWS mittels Kommunikationstabellen, was einen effizienten Datentransfer beziehungsweise eine hohe Kommunikationssicherheit und -geschwindigkeit gewährleistet. Zusätzlich wurde eine Anbindung zur Paketwaage im Versand und im Zusammenspiel mit dem WWS eine Schnittstelle zum Paketdienstleister geschaffen.

Das Fertigwarenlager von Vossen vereinnahmt die verkaufsfertige Ware in Jennersdorf aus der hauseigenen Produktion (am Standort Jennersdorf oder Ungarn). Der Versand der Waren erfolgt mittels belegloser Kommissionierung entweder in Großmengen (in Dispensern) oder direkt an Endkunden, die Artikel per Webshop in diversen Onlineversandhäusern bestellen. Das Lager selbst unterteilt sich in mehrere physisch getrennte Hallen, in denen sich rund 10.000 Lagerplätze auf verschiedenen Lagertechniken – wie ein Blocklager/Corlettenlager, ein Hängelager und ein Palettenlager – erstrecken. Pro Woche werden ca. 1.500 lagerbereichs- und lagertechnikübergreifende Nachschübe als Vorbereitung für die Kommissionerung durchgeführt, um das Versandvolumen von ungefähr 7.000 kommissionierten Versandkollis (Paketen) abzudecken. Kern der Kommissionierung ist, dass zum Zeitpunkt der Auftragsannahme feststeht, welcher Artikel in welcher Menge in welches Paket verpackt wird. Diese Paketvorberechnung erfolgt im Metalag LVS, das aus der Schnittstelle heraus die Anzahl und Vergabe der Pakete berechnet. Durch diese Vorberechnung kann das gängige Prinzip der Parallelkommissionierung (mehrere Mitarbeiter arbeiten an einem Auftrag) praktiziert werden. Als tiefgreifende Steuerung wird den Kommissionierern der Abgabeort zur weiteren Veredelung oder zur Verpackungsstation vorgegeben. So gelingt es den 25 Lagermitarbeitern innerhalb einer Woche, rund 2.000 Aufträge inklusive der dazugehörigen Bereitstellung der Ware (Nachschub) abzuarbeiten. Der Warenausgang beträgt an die 150.000 Stück pro Woche, was ungefähr 7.000 Paketen bei einem Gesamtvolumen von ca. 450 Quadratmetern entspricht.

Sämtliche Anforderungen an die Logistiksoftware wurden vorab von der Firma Xvise, die Vossen als Berater zur Verfügung stand, in einem Lastenheft formuliert. Dies war die Orientierungsgrundlage von Metasyst Informatik für die Abwicklung und Umsetzung des Projekts. Die Ziele: Eine Realtime Bestandsübersicht, eine Bedarfsvorschau unter Einhaltung von vorgegebenen und sich bis zur Kommissionierung ändernden Lieferterminen und Positionsmengen bei einem steigenden Auftragswachstum unter Berücksichtigung eines Lagers mit einer speziellen Lagerstruktur und Lagertechnik zu schaffen. Zusätzlich sollte es eine einfache Warenübernahme von Lieferanten und der Produktion mit einer schnellstmöglichen Verbringung auf Kommissionierplätze geben.

DAS ENDE DER PICK-LISTEN
Vor der Umstrukturierung war das Lager von Vossen stark selbst- und kopforganisiert. Die grundsätzlichen Anforderungen von Vossen waren daher, weg von der bestehenden Pickliste hin zu einer scannergeführten, mobilen Kommissionierung mit all den gewonnenen Vorteilen. Im Zuge der Implementierung von Metalag LVS wurde das Lager daher in ein dynamisches umstrukturiert. Die realisierte Lagerhaltung hat unter anderem den Vorteil, durch ABC-Analysen schnelldrehende Artikel bestmöglich im Lager zu platzieren, sodass ein schneller Zugriff mit kurzen Wegen gewährleistet ist. Lagermitarbeiter werden von Handscannern positionsweise zielgerecht geführt – unübersichtliche und leseintensive Picklisten fallen weg.

Im Metalag LVS werden die unterschiedlichen Lagertechniken eng miteinander verknüpft: Das Kommissionierlager basiert auf einem reinen Blocklager, also ein Bodenlager ohne Hoch- oder Palettenregale, in dem Corletten gestapelt gelagert werden. Es ist ein dynamisches Lager, neben einzelnen Corletten werden auch ganze Corlettentürme bewegt. Damit ergibt sich die große Herausforderung, den Nachschub entsprechend zu steuern. Denn jene Löcher, die durch Herausnahme einzelner Corletten aus oberen Ebenen entstehen, müssen sofort korrigiert und die Änderung ordnungsgemäß vom LVS erfasst werden. Im Hängelager werden Bademäntel variabler Größe, Farbe und Designlinie eingelagert und aufgehängt. Die Komplexität liegt darin, alle Artikel und Produktgruppen zeitgerecht zur Verfügung zu stellen, denn die Kommissionierung erfolgt übergreifend aus beiden Lagerbereichen. So entstehen neben den zeitlichen Nachschubkomplexitäten auch gerätespezifische, wobei die Terminalmasken im System stets gleich bleiben. Neben der speziellen Lagertechnik hat Vossen ein sehr breit gefächertes Artikelsortiment, somit liegt nicht jeder Artikel auf einem Kommissionierplatz. Daher wird aus reinen Nachschubhallen ein interner Transport generiert und zeitgerecht auf dynamischen Kommissionierplätzen durchgeführt. Die Steuerung des rechtzeitig durchgeführten Nachschubs und die einfache Abbildung des Blocklagers bilden das Herzstück bei Vossen.

Die von Vossen erwünschte Bestandssicherheit ist durch die Implementierung des Metalag LVS nun hergestellt. Mitarbeiter kommissionieren rascher, da ein Orientieren und Notieren auf einem Handzettel wegfällt. Diese unnötigen Aufwandszeiten erübrigen sich zugunsten einer zielgerichteten Scannerführung direkt zur Ware. Meldungen von Fehlmengen oder Bestandsfehlern ermöglichen eine sofortige Korrektur im System, durchgereichte Folgefehler sind ausgeschlossen. Das zeigt sich bereits am erhöhten Output des Lagers: Zuvor wurde dem Paketdienstleister pro Tag eine gefüllte Wechselaufbaubrücke (WAB) im Versand übergeben, nun sind es an guten Tagen zwei. (pi/oli)