Gemeinsam mit dem MES-Partner Industrie Informatik aus Linz hat buntmetall amstetten seine intralogistischen Abläufe optimiert. Die Minimierung von Materialsuchzeiten hat dabei vor allem eine massive Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit mit sich gebracht. [...]
Schon ein Blick auf die harten Zahlen lässt die organisatorische Komplexität des Fertigungsbereichs bei buntmetall amstetten erahnen: An zwei Standorten werden mit mehr als 630 Mitarbeitern jährlich rund 35.000 Tonnen Kupfer- und Kupferlegierungsprodukte produziert. Dazu gehören Rohre, Stangen, Profile und Fertigteile, die verschiedensten Branchen als Bauteile bzw. Vormaterial dienen. Diese Produktvielfalt und eine stark an den Materialfluss angelehnte Fertigungsstruktur stellen vor allem für die Intralogistik große Herausforderungen dar: „Unsere Fertigungsstruktur setzt sich aus mehr als 70 verschiedenen Anlagen zusammen, an denen sämtliche Produkte aus Bolzen in mehr als tausend Vormaterialvarianten produziert werden“, beschreibt Projektleiter Klaus Berger die Ausgangssituation. „Je Produkt ergeben sich 5 bis 25 verschiedene Arbeitsgänge. Dazwischen müssen wir die Materialien direkt in den Fertigungsbereichen lagern.“
Maschinenstillstand
Zur Organisation ihrer Arbeit verfügten Shopfloor-Mitarbeiter bisher nur über Fertigungspläne in Form von Abarbeitungslisten. Was fehlte, waren die genauen Lagerplätze des benötigten Materials je Arbeitsgang und ob dieses überhaupt schon transportbereit war. Lediglich durch Informationen zu Vorarbeitsplätzen und Materialspezifikationen konnte man die Suchbereiche etwas eingrenzen. Die Folge waren immer wieder längere Maschinenstillstände wegen der aufwändigen Sucharbeiten zwischen zwei Arbeitsgängen und somit eine durchwegs unzureichende Anlagenverfügbarkeit. Hinzu kam, dass erst nach Auffinden des Lagerplatzes eine Transportanforderung gestellt werden konnte, was zusätzlich für Verzögerung sorgte. Und selbst dann war noch nicht garantiert, dass ein Staplerfahrer die nötigen Materialien unmittelbar liefern konnte.
Eine genaue Analyse der Maschinenstillstände ergab, dass die Suche und Beschaffung von benötigten Materialien der Hauptstörgrund in der Produktion von buntmetall amstetten war. „Wir erfassen sämtliche Maschinenstillstände inklusive Störgrund in unserem MES. Als wir erkannten, wieviel Potenzial wir mit der Materialsuche auf der Strecke liegen lassen, machten wir uns unverzüglich an die Arbeit“, so Klaus Berger, der fortan für das neu geborene Logistikprojekt verantwortlich zeichnete. Das damit verbundene Ziel war schnell definiert: Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Minimierung von Suchzeiten. Berger: „Wir sind Industrie-Informatik-Kunde der ersten Stunde.
Module wie Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung laufen stabil und effektiv in unserer Fertigung. Also nahmen wir auch die Transportelösung in cronetwork genauer unter die Lupe.“ Dabei stellte sich heraus, dass viele der Anforderungen von buntmetall amstetten durch die Standardfunktionen der Fertigungssoftware erfüllt werden konnten.
Heute ist cronetwork Transporte vollständig im Fertigungsbereich mehrerer Hallen am Standort Amstetten implementiert. Die Wartezeiten auf Materialtransporte zwischen den Anlagen haben sich innerhalb kurzer Zeit signifikant verringert. Erklärtes Ziel ist die Senkung der Wartezeit auf Transporte um 75 Prozent und eine Einsparung bei Transportaufwänden um 30 Prozent. Der Lösungsansatz dafür ist das Auflösen der „Blackboxes“ zwischen den Arbeitsgängen: „Uns war klar, dass wir Transparenz schaffen müssen, um das Problem in den Griff zu bekommen“, erklärt Berger.
Auf einen Blick
Gesagt getan: Heute reicht ein Blick in die Fertigungssoftware und der Shopfloor-Mitarbeiter erhält den Lagerort der benötigten Transporteinheiten für seine anstehenden Fertigungsaufträge. Befinden sich diese in derselben Halle wie der Folgearbeitsplatz, so kann der Werker diese selber mittels Hallenkran zu sich holen. Ist dies nicht der Fall und die „Tragerl“ (so die Namen der Transporteinheiten bei buntmetall amstetten) stehen in einer anderen Halle, löst der Mitarbeiter einen Transportauftrag aus. Dieser geht gemeinsam mit anderen in chronologischer Reihenfolge automatisch an die Staplerfahrer, die in eigenoptimierender Arbeitsweise die Aufträge erledigen und die angeforderten Materialien an die Arbeitsplätze liefern. Die Grundlage zur Identifikation von Transporteinheiten und den damit verbundenen Lagerplätzen bilden Data-Matrix-Codes.
Besteht ein Arbeitsgang aus mehreren Transporteinheiten über die man schnell den Überblick verlieren kann, hilft cronetwork Transporte bei der vollständigen Abarbeitung des Auftrags in der richtigen Reihenfolge. Am Ende des Arbeitsganges werden die bearbeiteten Materialien erneut in „Tragerl“ zusammengefasst und neue Transporteinheiten für weitere Arbeitsgänge gebildet.
Noch viel Luft nach oben
Für buntmetall amstetten ist im Bereich der Intralogistik noch viel Luft nach oben. Klaus Berger mit dem Blick in die nahe Zukunft: „In einem der nächsten Schritte kümmern wir uns um die Verpackungsverwaltung. Ein Großteil unserer Produkte wird in Holzkisten ausgeliefert. Standardmaße gibt es hier nicht, was uns immer wieder vor logistische Herausforderungen stellt.“
Darüber hinaus werden auch die Möglichkeiten von cronetwork MDE und BDE mehr und mehr genutzt. Aktuell wird eine brandneue Strangpresse an cronetwork angebunden. Die Umsetzungsmaßnahmen erstrecken sich hier von einer digitalen Auftragsreihenfolgebildung, über lückenlose Prozessdatenarchivierung bis hin zur automatisierten Arbeitsgang- und Materialbewegungsbuchung. Mit diesem Projekt werden gleich mehrere Themengebiete im Sinne von Industrie 4.0 an einer einzigen Anlage realisiert.
Dass man die technischen Herausforderungen des „Transporteprojekts“ bewältigen würde, war für buntmetall amstetten keine Frage. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor wurde hingegen bei den Mitarbeitern ausgemacht: Um die Akzeptanz auf allen Unternehmensebenen zu fördern, wurden bei der Ausarbeitung des Konzeptes Shopfloor-Mitarbeiter wie Staplerfahrer und Schichtführer eng eingebunden. Man konnte so die Wünsche aller künftigen User berücksichtigen und gewann zusätzlich wertvolle Promotoren, die voll und ganz hinter dem Projekt standen.
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